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太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施(以下图片仅仅是一种不良现象代表)1不良图片 不良原因 纠正措施1)提高来料质检的力度和方法;2)对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识(同时控制焊接手势);3)对层压机的维护,提高加压阶段的稳定性;4 对新员工的培训,包括盖层压布的手势并对现场指导为主;1)电池片本身质量,隐裂所致(暗伤)加上EVA的流动性;2)焊珠顶破或者焊锡堆积过厚;3)层压机加压阶段压力大导致;4EVA不平整(鼓包现象严重);5)层压人员盖层压布布手势不正确;6)单串焊手势过重致使造成;未按工艺要求(离起焊点绝缘边 3-4mm);21)层压机未及时抽空(加压过程挤不出);2)真空泵问题,或硅胶板破、硅胶条不严密导致;真空度或压力不够;3)来料不良,例如 EVA含有水分子;空气被密封在 EVA胶膜内;4) EVA裁剪后,放置时间过长,它已吸潮;5)层压时间过长或温度过高,使有机过氧化物分解,产出氧气;1)层压人员随时检查真空表显示值,要有预防措施;2)维护真空泵的同时,对硅胶板的使用寿命要严格控制;3)注意 EVA放置的周围环境和使用时间;4)延长真空时间 检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率;5)检查抽气速度 加快硅胶板下压速度降低层压温度 ,使用表面压花的 EVA膜检查加热板温度 ;人员、反光检验及层压员也可能造成);2)来料不良,或过程中掉至 , (由于 EVA、背板、小车子有静电的存在,把飘在空气中的头发,灰尘及一些小垃圾吸到表面);1)确保佩戴帽子严密,同时要对所用到的材料有质检意识;2)反光检验员提高质检意识,仔细,负责任的检验,重中之重;3)做好 6S管理,保持周边工作环境的整裂片气泡51)单焊时,重复焊接导致焊锡堆积(焊锡丝过量),串焊过程致使焊锡溅出;单焊造成焊锡黏在单片上;2)串焊盒未清理干净,有焊锡,致排版过程掉入;1)保重焊接手势正确,勿重复焊接,确保一次性拉到位;多其过程出现的焊锡及时清理,保证焊接台面的整洁;2)时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒,预防焊锡、焊渣等调入;3)反光检验要认真检查,尤其是头尾焊锡,易造成短路;31)主要原因帽子佩戴不严密(主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成);2)来料不良,或过程中掉至 , (由于 EVA、背板、小车子有静电的存在,把飘在空气中的头发,灰尘及一些小垃圾吸到表面);1)确保佩戴帽子严密,同时要对所用到的材料有质检意识;2)反光检验员提高质检意识,仔细,负责任的检验,重中之重;3)做好 6S管理,保持周边工作环境的整洁,并勤洗衣裤做好个人卫生;1)单焊人员焊接速度过快,及辅焊带手势不对;2)焊带规格与电池片主栅线不匹配,容易露白;虚焊导致(层压后);3)新员工不知,更加容易造成;1)通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识,对其问题引起重视;2)制定电池片与焊带的匹配性,防止虚焊问题的产生;41)排版人员不经意将残留焊条溅进,(往往是手套毛丝钩进导致,剪的过程飞入);2)剪多余焊带时未一刀剪下,多次剪所致;3 拿第一张 EVA碰到排版桌边的 PET,其粘在EVA上;非排版人员帮贴 PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内;1)对剪下的残留焊带要一一放入盒子,统一回收,切忌,养成习惯性动作保持排版台的干净整齐;2)反光检验员得仔细,做到心中有数3)改善焊带长度;4)排版人员拿 EVA要养成良好的手势,勿使 EVA接触 PET;露白发焊条/ 焊屑/PET焊锡1)来料不良;2)裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏(使用酒精接触过单串焊手套排版);1)保证材料 OK情况下,接触 EVA人员一律要带干净手套,切记尤其是排版人员,时常检查自己佩戴的手套是否干净;1)割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致;2)玻璃强度不合格(不易割边,更加容易脱层);3)可能来料不良所致;1)割边人员要检验道具,对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势;2)加强原料的检验,防止不合格品带来的后果;3)过程巡检及工艺员要有敏锐性;6对;2)焊带规格与电池片主栅线不匹配,容易露白;虚焊导致(层压后);3)新员工不知,更加容易造成;质量意识,对其问题引起重视;2)制定电池片与焊带的匹配性,防止虚焊问题的产生;71)硅胶板上有残余 EVA;2)上层压四氟布上有残余 EVA ;3)四氟布没铺设完全,其褶皱造成凹坑条( BBF)明显;81)及时清理四氟布上残留的 EVA,铺设四氟布的时候要注意其的正反问题,并注明上下面,出现破损的高温布及时更换 ;2)做好每次对高温布的清洗工作,并及时清理胶板上的残留 EVA;背板背板EVA脏斑92)裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏(使用酒精接触过单串焊手套排版);要带干净手套,切记尤其是排版人员,时常检查自己佩戴的手套是否干净;111) EVA收缩导致;2)排版人员未测量间距致使不足;1)加强 EVA收缩的实验,同时提高准确性,即时去供应商取得联系;2 要用 2mm对其使用,不能目测了事;101) EVA含有杂质,未融化小颗粒;2)层压前有杂物掉进 EVA上(小虫子等);3)单串焊手套脏(含有助焊剂的残留物);1)裁剪员,排版人员要提高质检意识,对过程中不良的及时予以拿出(蚊子等);2)当天的板子尽早层压完,加强车间的防虫管理,及密封性,保持车间整洁;121)排版人员漏剪导致,尤其是上下班时更易造成(其容易导致短路);1)要对剪焊带有个习惯,一定的顺序,并把一一剪下的放置回收盒中,对每次剪完后要自检一次;2)反光检验更要认真负责,有条理的检查;杂物气泡互连条未剪串间距不足141)排版人员未控制汇间距( PET贴的过紧); 2) EVA收缩导致间距不足;1)利用黄蜡板的间距,一一焊接;2)汇流条间更改 PET贴法的工艺;3)移上下距离时重新检验一遍;4)反光检验要认真负责,有条理的检查;151)分选人员存在颜色误区(应区分单片的浅、中、深);2)更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差;3 单焊人员色差意识低导致;4)修复人员更换单片容易造成色差;1)分选人员严格把控色差,统一分类;2)对更换不良单片要说明色差情况;3)单串焊人员要有自检意识,杜绝色差流入下道工序;4)反光检验人员要仔细检查,对色差及时反馈与改组;5)修复人员返修前要查看其色差问题;12造成(其容易导致短路);并把一一剪下的放置回收盒中,对每次剪完后要自检一次;2)反光检验更要认真负责,有条理的检查;131)排版人员漏剪导致,尤其是上下班更易出错;1)要对剪焊带有个习惯,一定的顺序(从左往右),对每次剪完后要自觉检查一次 ;2)反光检验要认真负责,有条理的检查;3)更改汇流条设计尺寸,最合理化;剪汇流条未剪色差汇流条间距2)焊接时间过长;3)黄蜡板孔未对住;1)定时对其焊台温度的抽检;2)对黄蜡板的工艺技术改善;3)通过培训指导,注重焊斑的严重性;4)层压后检验员及时与改组反馈问题;1)条形码受潮;2)层压机加热板温度过高;1)保证条形码储存在干燥的环境,或提前几天打印;2)层压后有层压员负责对其擦洗(橡皮、酒精);171)反光检验处汇流条划痕;2)割边过程拿刀手势不正确导致;3)装框过程角码掉落;4)清理背面胶过程刀片划至;5)裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至;1)反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端;2)对新员工的培训及组长的指导;3 清理过程要求品质意识,注意拿刀片的手势;4)裁剪背板时要时刻注意拿刀方向;181) EVA与玻璃间脱层,原因① EVA问题(粘结剂不足)②玻璃含有油污,灰尘等1)首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要对层压后抽检;2)强化对 EVA实验,尽量细化,及时反馈与供应商;16背板剥离强度不合格条码糊1)焊带、电池片及助焊剂不匹配;2)焊接手势及焊接速度过快;3)环境温度过高,容易造成虚焊;1)对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性;2)通过培训提高焊接手势及焊接时间要求;3)控制标准的焊接环境温湿度;19201)焊台电烙铁温度设置偏高;2)焊接时间过长;3)黄蜡板孔未对住;1)定时对其焊台温度的抽检;2)对黄蜡板的工艺技术改善;3)通过培训指导,注重焊斑的严重性;4)层压后检验员及时与改组反馈问题;1)绝缘层开口裁斜;2)排版人员未对其拉到位;1)保证开口完好的情况下,排版人员要对其拉到位,同时自检;2)检验员对其监督反馈;211)焊接手势过重导致缺角;或焊接工艺不达标(起收点间距未控制好);2)排版人员剪汇流条过急碰到单片,易造成缺角;1)通过培训提高焊接工艺要求;2)在排版过程时拿电池串要稳拿稳放;剪汇流条时要细心,力道不要太大;焊斑绝缘层未放到位缺角虚焊1)来料要加强的同时,操作人员要对使用材料有自检的能力;2)装框要有一个准备的工作,确保装框机正常运行;2223241)焊带、电池片及助焊剂不匹配;2)焊接手势及焊接速度过快;3)环境温度过高,容易造成虚焊;电池片及助焊剂的匹配性;2)通过培训提高焊接手势及焊接时间要求;3)控制标准的焊接环境温湿度;1)长短边来料存在尺寸上的误差;2)装框机气源不足;1)来料不良导致;2)修边或装框过程与桌面硬物接触划至;3)清理正面过程刀片使用不当(过重);1)对其半成品接触的桌面采取保护措施(垫上橡胶布);2)通过培训提高清理人员的质量意识;1)来料存在问题;2)过程中撞击所致或划到装框机进刀口;3)清理过程刀片划至;1)操作人员要对使用材料有自检的能力;2)装框过程要注意手势,时常查看装框后的效果;3)抬组件时要拿稳,勿大手大脚 ;4)清理时用刀片要仔细;间距过大铝边框碰焊玻璃划伤261)装线盒时,未对残留胶带清理干净;271)背板上有未固化的硅胶,装线盒过程于其接触导致;1)尽量保证背板上不留多余硅胶;2)清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶,确保不流入客户手中;1)对其胶带的更改(美纹纸),容易撕起;2)通过培训提高操作人员要品质意识;28252)过程中撞击所致或划到装框机进刀口;3)清理过程刀片划至;力;2)装框过程要注意手势,时常查看装框后的效果;3)抬组件时要拿稳,勿大手大脚 ;4)清理时用刀片要仔细;1)撕胶带时,容易抠起汇条至折弯;2)盖上层压布不小心导致扭曲;1)层压人员盖上层压布过程要边盖边检查(尤其是新员工) ;2)装线盒时要认真对待,巧取;框碰伤引出线内打折引出线有硅胶引出线有残留焊带30311)线盒硅胶打的不均匀;2)安装线盒不够用力,未均匀的挤出,容易导致线盒脱落现象;1)打胶要符合线盒胶的工艺要求,保证均匀溢出 ;2)安装线盒时要有自检意识,不足之处及时补胶;3)成品检验要一一检查;2)功率档混淆;1)加强来料的检验力度;提高抽检比例,及时反馈与供应商; 2 )过程中要控制功率档混淆现象(尤其更换单片的过程);1)贴标签的手势不对,导致空气进入,引起气泡;1)贴的方向一定要顺手;确保平整,并用手抚平;291)电池片整体移位,导致条形码背铝边框遮住;2)电池片移位(背板)导致铝边框上下间距不足;1)层压前要控制其电池片上下的距离,认真对待每次层压前的距离测量,减少后道不必要的麻烦;2)盖上层压布要确保一次盖到位;背板/ 电池移位接线盒一角无硅胶标签内有气泡暗32331)加强来料的检验力度;提高抽检比例,及时反馈与供应商;1)提高来料质检的力度和方法;2)对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识(同时控制焊接手势);3)对层压机的维护,提高加压阶段的稳定性;4 对新员工的培训,包括盖层压布的手势并对现场指导为主;1)原材料所致;2)功率档混淆;1)加强来料的检验力度;提高抽检比例,及时反馈与供应商; 2 )过程中要控制功率档混淆现象(尤其更换单片的过程);1)原材料所致;341)单焊过程要控制焊接工艺,尤其焊接温度,焊接手势;1)通过培训提高员工的质量意识,并现场监督焊接要求是否符合工艺要求;1)电池片本身质量,隐裂所致(暗伤)加上EVA的流动性;2)焊珠顶破或者焊锡堆积过厚;3)层压机加压阶段压力大导致;4EVA不平整(鼓包现象严重);5)层压人员盖层压布布手势不正确;6)单串焊手势过重致使造成;未按工艺要求(离起焊点绝缘边 3-4mm);焊接黑斑裂片暗片断栅3836372)对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识(同时控制焊接手势);3)对层压机的维护,提高加压阶段的稳定性;4 对新员工的培训,包括盖层压布的手势并对现场指导为主;1)原材料所致; 1)加强来料的检验力度;提高抽检比例,及时反馈与供应商;1)原材料污染; 1)加强来料的检验力度;提高抽检比例,及时反馈与供应商;1)原材料所致; 1)加强来料的检验力度;提高抽检比例,及时反馈与供应商;35EVA的流动性;2)焊珠顶破或者焊锡堆积过厚;3)层压机加压阶段压力大导致;4EVA不平整(鼓包现象严重);5)层压人员盖层压布布手势不正确;6)单串焊手势过重致使造成;未按工艺要求(离起焊点绝缘边 3-4mm);网纹污染片黑心片
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