Q GW 202002-2019_风力发电机组塔架技术条件_归档版

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版本D I 风力发电机组塔架技术条件版本D I 目次前言 III 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 技术要求 2 3.1 一般要求 2 3.2 材料 2 3.3焊接工艺评定 4 3.4机加工和焊接加工精度要求 4 3.5 塔架焊接 5 3.6焊接条件及要求 10 3.7焊缝检验及焊缝质量要求 11 3.8塔架试装检查及要求 14 3.9 防腐 15 4 检验规则 15 4.1 检验类别 15 4.2 检验条件 15 4.3 检验项目与方法 16 5 标志、运输及贮存 17 5.1 标志 17 5.2 运输 18 5.3 贮存 20 6 随机文件 20 图 1 筒节纵焊缝与门框位置示意图 .5 图 2 单筒节切断面圆度公差要求 .6 图 3 筒体局部凸凹度要求图 .6 图 4 筒节对接纵向钢板翘边误差示意图 .7 图 5 筒节对接错边量偏差示意图 .7 图 6 整段筒体（多段筒节）对角边长及母线长示意图 .8 图 7 焊接起始收尾位置示意 .10 版本D I 图 8 “T”形焊缝 PAUT 检测范围 .13 图 9 孔数标记示意 18 图 10 横梁横梁连接板结构 .19 版本D II 图 11 存放时内螺纹圆柱方位示意 .20 表 1 材料选取原则 .3 表 2 焊接材料选用表 .4 表 3 筒体任意局部表面凸凹度偏差表 .6 表 4 筒节对接纵向钢板的翘边偏差表 .6 表 5 筒节对接错边量偏差表 .7 表 6 筒体象限斜边测量记录表 .7 表 7 塔架法兰焊接前后变形要求 .8 表 8 塔架与法兰焊接角变形要求 .8 表 9 平焊缝外形尺寸表 .11 表 10 角焊缝外形尺寸表 .12 表 11 探伤范围及要求 .12 表 12 螺栓紧固力矩表 .14 表 13 型式检验项目和方法 .16 表 14 随机文件清单表 .20 版本D 1 风力发电机组塔架技术条件 1 范围本标准规定了金风风力发电机组塔架的技术要求、型式检验和出厂检验规则、标志、包装、运输、贮存及随机文件的要求。本标准适用于金风风力发电机组钢制管状塔架的加工制造、订货和验收。 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 90.2 紧固件标志与包装 GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1591-2018 低合金高强度结构钢 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1958 产品几何量技术规范GPS 形状和位置公差检测规定 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB 4053.1 固定式钢梯及平台安全要求第1部分钢直梯 GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T 5313 厚度方向性能钢板 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 10045 碳钢药芯焊丝 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T 13306 标牌 GB/T 19804 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差NB/T 47013.2 承压设备无损检测第 2部分射线检测NB/T 47013.3 承压设备无损检测第 3部分超声检测NB/T 47013.4 承压设备无损检测第 4部分磁粉检测NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定 NB/T 47015 压力容器焊接规程 NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验 TSG Z6002 特种设备焊接操作人员考核细则 Q/GW 202008 风力发电机组铝合金塔架门技术条件版本D 2 Q/GW 202009 风力发电机组塔架门技术条件 Q/GW 201160 风力发电机组塔架门密封技术要求 Q/GW 201175 陆上风力发电机组塔架通用防腐技术规范 Q/GW 203008 风力发电机组通用技术规范紧固件 Q/GW 203032 风力发电机组塔架密封条技术条件Q/GW 203041 风力发电机组塔架整锻法兰技术条件 ISO 5817 焊接钢、镍、钛及其合金的熔焊接头不包括电子束焊缺陷质量分级（Welding. Fusion-welded joints in steel,nickel,titanium and their alloys beam welding excluded. Quality levels for imperfections） ISO 9692-1 焊接和相关工艺接头制备第 1部分钢的手动金属弧焊 ,气体保护金属弧焊 ,气焊,TIG焊及激光束焊（Welding and allied processes. Types of joint preparation. Part 1Manual metal arc welding,gas-shielded metal arc welding,gas welding,TIG welding and beam welding of steels） ISO 9692-2 焊接和相关工艺接头的制备第 2部分钢的埋弧焊（Welding and allied processes. Joint preparation. Part 2Submerged arc welding of steels） ISO 13588 焊缝的无损检测超声检测自动相控阵技术的使用Non-destructive testing of welds Ultrasonic testing -- Use of automated phased array technology ISO 14122-4 机械安全进入机械的固定设施第4部分固定式直梯（Safety of machinery. Permanent means of access to machinery. Part 4Fixed ladders） 3 技术要求 3.1 一般要求 3.1.1 产品应符合本标准的规定，并按规定的程序批准的图样和技术文件执行。 3.1.2 凡本标准中条款存在与合同或金风科技的其他相关技术要求、技术图样不一致之处，按要求最严格的执行，其他未及之处按相关的国家标准或行业标准执行。 3.1.3 第三方检测机构应通过中国合格评定国家认可委员会试验室认证（ CNAS），且具备出具证明作用的数据和结果机制（ CMA）。 3.1.4 环境温度-40 ℃～50 ℃。 3.2 材料 3.2.1 筒体、门框、法兰、基础环材料应为镇静钢，且各项性能指标应符合 GB/T 1591 要求。对于锻造法兰采用 Q355NE，在锻造后应满足 GB/T 5313 中的 Z35 性能级别要求。筒体（含基础环、加强板）、门框（加强板上的门框和筒体选材一致）、法兰、基础环材料应根据项目现场结构工作温度 T，遵循表 1 原则选用版本D 3 表 1 材料选取原则材料部件 T＞-20 ℃ -40 ℃＜T≤-20 ℃ T≤-40 ℃ 备注钢板厚度＜40 mm 钢板厚度≥40 mm 筒体 Q355C Q390C Q420C Q355D Q390D Q420ND Q355D Q390D Q420ND Q355NE Q390NE Q420NE ND、NE 交货状态为正火轧制；具体钢级见塔架图样。锻造法兰 Q355NEZ35 Q355NEZ35 Q355NEZ35 正火/正火回火门框 Q355NEZ35 Q355NEZ35 Q355NEZ35 正火拼接法兰 Q355NEZ35 Q355NEZ35 Q355NEZ35 正火 3.2.2 塔架法兰（含基础环上法兰）采用整体环锻成形，技术要求按 Q/GW 203041 最新版执行。 3.2.3 主体材料按 3.2.1 选用，附件材料按图样的技术要求选用。材料代用应提请设计方办理代用手续，并经用户认可。平台面板及入口梯子所用花纹板的花纹形状及翻盖板所用花纹板的花纹形状允许自选，但应各自统一。花纹板及各类附件型材不允许自行拼焊。 3.2.4 筒体、门框、拼接法兰、基础环板材、附件板材厚度偏差应符合 GB/T 709 中规定的 B 级偏差。 3.2.5 筒体、门框、拼接法兰、基础环板材表面质量应符合 GB/T 3274 相关要求。 3.2.6 所用原材料应有完整合格的产品出厂证明，筒体、门框、拼接法兰、基础环板材炉批号标志应清晰。筒体、门框、拼接法兰、基础环板材应具备质量证明书原件或加盖供材单位检验公章的有效复印件（钢厂注明“复印件无效”时等同于无质量证明书）。筒体、门框、拼接法兰、基础环板材要求Ⅰ级探伤板，质量达到 NB/T 47013.3Ⅰ级超声波探伤的要求。 3.2.7 筒体、门框、拼接法兰、基础环板材材质应全部按炉批号和各自公称厚度范围内最厚板材取样送交第三方检测机构进行力学性能复验；并按炉号送交第三方检测机构进行化学成分复验。各项力学性能和化学成分指标应符合 GB/T 1591 规定，公称厚度范围见 GB/T 1591-2018 表 7。 3.2.8 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应根据 GB/T 5117、GB/T 8110、 GB/T 10045、GB/T 5293 等国家标准选用合格产品且不低于一等品，并应具有有效质量证明书。焊接材料应与相应母材的性能相适应，其熔敷金属的力学性能不应低于相应母材标准的下限值，当不同强度金属焊接时，按强度较高的金属特性选择焊接材料。最终的焊接材料选用应通过焊接工艺评定确定，但选用的焊接材料性能不应低于表 2 所示材料，且应采用低氢型。版本D 4 表 2 焊接材料选用表焊条电弧焊埋弧焊气体保护焊钢种牌号焊条型号 GB/T 5117 焊丝焊剂组合 GB/T 5293 实芯焊丝 GB/T 8110 保护气体药芯焊丝 GB/T 10045 保护气体 Q235B E4303 ER49-1 T430 碳素钢 Q235C Q235D E4316 E4315 / SU08A SU08E T432 Q355C E5016 E5015 T492 T6 T492 T7 T492 T8 Q355D E5016 E5015 S49A2 S49A3 SU26 （H08MnA） SU34 （H10Mn2） ER50-6 ER50-7 T492 T8 T493 T8 Q355NE E5016-N1U E5015-N1U S49A4U SU34 （H10Mn2） / T494 T8-U Q390C T492 T8 Q390D E5016-N1 E5015-N1 S49A2 S49A3 ER50-6 ER50-7 T493 T8 Q390NE E5016-N1U E5015-N1U S49A4U SU34 （H10Mn2） / T494 T8-U Q420C T552 T8 Q420ND E5516-N1 E5515-N1 S55A2 S55A3 ER50-6 ER50-7 T553 T8 低合金高强度结构钢 Q420NE E5516-N1U E5515-N1U S55A4U SU34 （H10Mn2） / 按产品说明书要求及焊接工艺评定 T554 T8-U 按产品说明书要求及焊接工艺评定 3.2.9 塔架连接用标准件均为高强度紧固件，采用达克罗（片状锌铬盐）防护涂层；对于附件连接用紧固件防护涂层按图纸要求。紧固件应符合 Q/GW 203008 要求，并具备完整的质量证明书和合格证。 M20 及以上高强度螺栓每种规格、每批次应具有第三方检测机构出具的高强度螺栓机械性能检测报告。螺栓连接副应能保证扭矩系数（每一连接副应包括 1 个螺栓、 1 个螺母、 2 个垫圈，并应分属同批制造）。检测项目按 Q/GW 203008 执行。 3.3 焊接工艺评定 3.3.1 塔架筒节与法兰、筒节与筒节，筒体与门框焊接前，应按 NB/T 47014 进行焊接工艺评定。 3.3.2 焊接工艺评定合格后应出具完备的评定文件。 3.3.3 根据评定合格的焊接工艺评定及技术要求制定焊接工艺规程，并应符合 NB/T 47015 的要求。产品的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。 3.4 机加工和焊接加工精度要求 3.4.1 图样及技术文件中未注明的机加工尺寸公差按 GB/T 1804 中规定的 m 级执行。 3.4.2 图样及技术文件中未注明的机加工形位公差按 GB/T 1184 中规定的 K 级执行，按 GB/T 1958 检测。版本D 5 3.4.3 图样及技术文件中未注明的焊接加工尺寸公差按 GB/T 19804 中规定的 A 级执行。 3.4.4 图样及技术文件中未注明的焊接加工形位公差按 GB/T 19804 中规定的 E 级执行。 3.4.5 焊接结构件上机加工的孔、槽等特征的形状尺寸和定位尺寸应在焊后保证，未注公差按 3.4.1 执行。 3.4.6 对于存在配合的尺寸，公差应首先满足配合要求。 3.4.7 图样及技术文件未尽事宜按相关国家标准执行。 3.5 塔架焊接 3.5.1 焊接前准备钢板切割表面不应有纹、分层、夹杂等缺陷，应不影响焊接及产品外观质量；焊接前，所有焊接表面必须干燥、清洁、无锈、无氧化层。图样明确要求的焊接接头的坡口形式和坡口尺寸应符合图样要求；图样未明确要求的，应符合焊接工艺评定合格的坡口形式和坡口尺寸，并满足 ISO 9692-1 和 ISO 9692-2 中的相关要求。 3.5.2 塔架筒体焊接 3.5.2.1 筒节纵焊缝及环焊缝应采取双面熔透焊，塔架筒节（包括基础环）部分不应存在纵向拼接。 3.5.2.2 塔架筒体（包括基础环）相邻筒节的纵焊缝应尽量相错 180º，筒节纵焊缝应避开塔架内直爬梯安装区域（门洞所在筒节及相邻筒节纵焊缝可不受直爬梯安装区域限制）。 3.5.2.3 塔架门框与筒节相邻焊缝的距离要求如下 a 门框所在筒节纵焊缝应避开门框位置门框中线两侧各 1300 mm 范围内不允许出现纵焊缝，如图 1 所示。对于加强板结构，焊缝位置见图样要求； b 门框顶部、底部焊缝与相邻环焊缝间距不小于 3 倍板厚，且不小于 100 mm。若因板材规格达不到时，筒体环焊缝应位于门框中部直边范围内，与门框自身拼接焊缝间距不小于 3 倍板厚，且不小于 100 mm。图 1 筒节纵焊缝与门框位置示意图 3.5.2.4 单个筒节任意切断面圆度公差应为 Dmax-Dmin≤ 5‰D（D 为外圆公称直径），如图 2 所示版本D 6 图 2 单筒节切断面圆度公差要求 3.5.2.5 筒体任意局部表面凸凹度（如图 3 所示）应符合表 3 要求。表 3 筒体任意局部表面凸凹度偏差表单位为毫米 t 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 ＞30 dl 200 300 400 500 500 600 600 600 600 600 600 600 600 dx 1.0 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 注 t30 mm dl600 mm dx3 mm a）纵向 b）横向图 3 筒体局部凸凹度要求图 3.5.2.6 筒节对接纵向钢板的翘边误差（如图 4 所示）应符合表 4 要求。表 4 筒节对接纵向钢板的翘边偏差表单位为毫米 t 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 ＞30 dl 200 250 300 350 400 450 500 500 500 500 500 500 500 dx 1.0 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 注 t30 mm dl500 mm dx3 mm 版本D 7 图 4 筒节对接纵向钢板翘边误差示意图 3.5.2.7 筒节与筒节对接，如无其他规定，采用外边对齐执行；如有金风文件、图样指定采用中间对齐，则按中间对齐执行。未对齐错边量偏差（如图 5 所示）应 dx 不大于 0.1tt 为薄板厚度，最大 2 mm，例如表 5 所示。表 5 筒节对接错边量偏差表单位为毫米 t 8 10 12 14 16 18 20 ＞20 dx 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.0 a）外对齐 b）中间对齐图 5 筒节对接错边量偏差示意图 3.5.2.8 整段筒体（多段筒节）两端面平行度和同轴度检测与修正按图 6 所示，测量 Ac、Bd、Ca、Db 对角边长以及 Aa、 Bb、 Cc、 Dd 母线长；测毕，将整段筒体旋转 90 度后，再测一遍。并按表 6 记录，每组数据相对差值在 5 mm 以内为合格。用专业高精度测距仪（精度至少±1 mm）测量，或用钢琴线拉线测量[在钢琴线一端连接弹簧秤，用相同的拉力10 kgf拉紧测量]。表 6 筒体象限斜边测量记录表 Ac Bd Ca Db Aa Bb Cc Dd 状态一状态二版本D 8 a）状态一 b）状态二图 6 整段筒体（多段筒节）对角边长及母线长示意图 3.5.2.9 所有筒体上不同壁厚（厚度差≥4 mm）的钢板对接，应以不大于 14 的斜度平滑过渡。 3.5.3 塔架法兰与筒节及基础环的焊接 3.5.3.1 塔架法兰与筒节焊合时，应将筒节纵焊缝置于法兰的相邻两螺栓孔跨中。基础环下法兰拼接焊缝与筒节纵焊缝距离不小于 200 mm； 3.5.3.2 法兰组焊应采用充分的消除应力措施和防止法兰焊接变形措施，塔架法兰焊接后变形应符合表 7 要求。表 7 塔架法兰焊接后变形要求单位为毫米焊接后下法兰参数上法兰中间法兰 L 型法兰 T 型法兰平面度 0.5 整体 2；任意 30°扇区范围内不大于 1。整体 2；任意 30°扇区范围内不大于 1。整体 2.5 a；任意 30°扇区范围内不大于 1。孔位置度 Φ1.5 Φ1.5 Φ1.5 Φ1.5 a 分别在法兰接触面的外圈、内圈及中间圈[即（内圈外圈）/2 处]测量。 3.5.3.3 筒节与法兰焊接角变形要求应符合表 8 要求。表 8 塔架与法兰焊接角变形要求法兰角变形量dx 示意图 1 示意图 2 上法兰 0 mm～0.5 mm / 版本D 9 表 8 塔架与法兰焊接角变形要求（续）法兰角变形量dx 示意图 1 示意图 2 中间法兰 0 mm～1.0 mm / 下法兰 0 mm～1.5 mm 3.5.3.4 筒节与法兰焊接采用埋弧自动焊或熔化极气体保护自动焊，焊缝全熔透。 3.5.3.5 整段塔架筒体组对焊接完上下法兰后，用 3.5.2.8 条的方式与要求检测、记录平行度和同轴度。 3.5.3.6 法兰高颈部分与不同壁厚的筒体钢板对接，应以不大于 14 的斜度平滑过渡。 3.5.4 塔架门框焊接 3.5.4.1 塔架门框与筒体焊接应在法兰焊合后进行，焊接时应在两侧同时对称施焊，不应由一边从头至尾连续焊接。 3.5.4.2 塔架门框与筒体的焊接采用手弧焊或熔化极气体保护焊，焊缝全熔透。 3.5.4.3 塔架门框自拼接焊缝应经振动时效或热处理消除焊接应力，加强板上的门框不需要处理。 3.5.5 塔架附件焊接 3.5.5.1 附件的焊接在塔架主体完工后进行。 3.5.5.2 塔架附件焊接可采用手工电弧焊。 3.5.5.3 附件的焊接位置不应位于塔架焊缝上。 3.5.5.4 横梁连接板（如图 10 所示结构）应进行焊接加热。 3.5.5.4.1 预热处理焊前进行，要求如下 a 预热温度 100 ℃～150 ℃； b 可采用火焰加热，应保证火焰不直接冲刷被加热焊件。测温器具宜采用红外测温计； c 预热时的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度各为焊件施焊处厚度的 2 倍以上。 3.5.5.4.2 后热处理焊后进行，要求如下版本D 10 a 后热应在焊缝完后立即执行。加热宽度不小于预热要求； b 加热温度应达到 250 ℃～350 ℃ ，在此温度下保温 60 分钟以上，然后缓冷至常温； c 加热方法及测温方法与预热相同。 3.5.5.5 附件焊接时，焊接起始及收尾位置不应位于附件沿塔架轴线的两端，如图 7 所示（表示不可以；√表示可以）。图 7 焊接起始收尾位置示意 3.6 焊接条件及要求 3.6.1 对于筒体、法兰及门框的焊接操作者应为按 TSG Z6002 规定考核合格的焊工，并从事合格项目，其他焊接工作由持证焊工操作。 3.6.2 焊接环境温度应大于 0 ℃（低于 0 ℃ 时，应在坡口两侧 100 mm 范围内加热到 15 ℃ 以上），相对湿度小于 90。 3.6.3 板厚不小于 30 mm 时，应做焊前预热，推荐预热温度 100 ℃～150 ℃ ，预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于 2 倍板厚的范围。 3.6.4 如果需要对焊缝进行焊后局部热处理，应进行工艺评定，且热处理后，不应降低母材机械性能。焊后热处理或者其他局部加热，温度不应超过 600 ℃。 3.6.5 特殊情况需露天作业时，出现下列情况之一，应采取有效措施，否则不应施焊 a 风速气体保护焊时大于 2 m/s；其它方法大于 10 m/s； b 雨雪环境； c 焊接环境温度小于 0 ℃； d 相对湿度大于 90。 3.6.6 本产品应作焊缝机械性能检验，在施焊塔架同时，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板。产品焊接试板的厚度范围应在所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围之内。如纵向焊缝的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应分别制作焊接试板。产品焊接试板应与筒节纵缝按相同焊接工艺一起施焊，焊接完毕，在连接部位射线探伤拍鉴证片。 3.6.7 产品焊接试板允许以批代台，10 台为 1 个批量，每 10 台应选首台做产品焊接试板。 3.6.8 产品焊接试板检验项目按 NB/T 47016 中的规定执行。如试板不合格，应加倍制作试板。不合格版本D 11 的试板代表的产品焊缝不合格，应作返修或报废。 3.6.9 在塔体法兰及门框焊缝边缘约 50 mm 处，打上焊工钢印。法兰上的焊工钢印或对接标记凹坑深度不应大于钢板允许的表面缺陷深度，同时要求防腐后也能清晰看到。 3.6.10 筒体纵缝、平板拼接及产品试件，均应设置引弧板和收弧板。引弧板和收弧板以及产品试板焊后严禁锤击击落。 3.6.11 焊件装配应避免强行组装，以防止焊缝裂纹和减少内应力。 3.6.12 焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。 3.7 焊缝检验及焊缝质量要求 3.7.1 焊缝质量焊缝质量应符合 ISO 5817 B 级要求。 3.7.2 焊缝外观检查 3.7.2.1 用肉眼或低于 10 倍放大镜检查。 3.7.2.2 所有对接焊缝、法兰与筒节角焊缝、门框与筒体角焊缝为全焊透焊缝。焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求（见表 9、表 10），焊缝与母材应圆滑过渡。焊接接头的焊缝余高 h 应趋于零值，对于疲劳等级 DC 112 的焊缝，应将余高打磨至与母材平齐；对于疲劳等级 DC 90 的焊缝，余高不应大于焊缝宽度的 10，且不超过 2 mm。表 9 平焊缝外形尺寸表单位为毫米焊接方法焊缝类型焊缝宽度w 焊缝余高h 焊缝边缘直线度f a 宽窄差 b 凸凹量 c I 形焊缝（b6）～（b20）埋弧焊非I 形焊缝（g4）～（g10） 0～Min{2，10w} ≤3 ≤2 ≤1 I 形焊缝（b4）～（b8）手工电弧焊及气体保护焊非I 形焊缝（g4）～（g8） 0～Min{2，10w} ≤2 ≤2 ≤1 注 1b 为对接间隙，g 为坡口宽度；w 为焊缝宽度；注 2Min{}指取数据集中的较小值。 a 任意连续 300 mm 长度内； b 任意 50 mm 长度内； c 任意 25 mm 长度内。版本D 12 表 10 角焊缝外形尺寸表单位为毫米尺寸偏差焊接方法 K＜12 K＞12 埋弧焊 k3 0 k4 0 手工电弧焊及气体保护焊 k2 0 k3 0 注K 值为角焊缝焊脚尺寸 3.7.2.3 焊缝不应有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿、弧坑、未熔合及深度大于 0.5 mm，连续长度大于 100 mm 的咬边。对于深度小于 0.5 mm 的咬边，应打磨至与母材圆滑过渡。且对于环焊缝，不应有咬边。 3.7.2.4 焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、夹渣、未熔合及低于焊缝高度的弧坑。 3.7.2.5 熔渣、外毛刺等应清除干净。 3.7.2.6 焊缝外形尺寸超出规定值时，应进行修磨，允许局部补焊，返修后应合格。 3.7.3 无损检测 3.7.3.1 无损检测应在焊缝外观检验合格后进行。 3.7.3.2 焊缝无损检测均按 NB/T 47013.2、NB/T 47013.3、NB/T 47013.4 和 ISO 13588 执行。 3.7.3.3 各部件焊缝均采用无损探伤检测，范围及要求见表 11。表 11 探伤范围及要求探伤方法、探伤比例检测部位合格级别 UT 或PAUT RT 或PAUT MT 基础环下法兰（拼接法兰） I 级（UT） B 级（PAUT） I 级（MT） 100 -- 100 筒体纵、环焊缝 I 级（UT） B 级（PAUT） I 级（MT） 100 -- 100（板厚30 mm） “T”形接头 II 级（RT） B 级（PAUT） I 级（MT） -- 100 100 门框拼接焊缝 I 级（UT） B 级（PAUT） I 级（MT） 100 -- 100 版本D 13 表 11 探伤范围及要求（续）探伤方法、探伤比例检测部位合格级别 UT 或PAUT RT 或PAUT MT 法兰与筒体焊缝 I 级（UT） B 级（PAUT） I 级（MT） 100 -- 100 门框与筒体焊缝 I 级（UT） B 级（PAUT） I 级（MT） 100 -- 100 筒体环焊缝接头重叠部分 I 级（UT） B 级（PAUT） I 级（MT） 100 -- 100 与筒体焊接的承重附件 a I 级按图纸执行 -- 100 a 平台支撑、升降机支撑、吊耳、入口梯耳板、电缆托架、内螺纹圆柱（M16 及以上）等承重大于 50 kg 的焊接附件。 3.7.3.4 所有法兰与筒节、筒节与筒节的“T” 形焊缝接头处均布片射线探伤或采用 PAUT。每个“T” 形接头射线探伤应布片两张，纵缝、环缝位置各一张，每张检测长度不小于 250 mm，每张底片均能清晰的反映“T”形接头部位焊缝情况；对于 PAUT，宜在塔架内壁进行，范围见图 8，范围内焊缝应打磨至焊缝余高不大于 0.5 mm。图 8 “T”形焊缝 PAUT 检测范围 3.7.3.5 对于基础环筒节与基础环下法兰焊接形成的“T”形焊缝接头处采用射线探伤或 PAUT。纵缝处布置一张；如受空间条件所限，环缝处无法布片时，可采用超声波探伤（I 级合格）取代此处的射线探伤要求；对于 PAUT，探伤范围见图 8。 3.7.3.6 经检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊、修磨，并对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。 3.7.4 焊接返修及修磨 3.7.4.1 当焊缝需要返修时，允许按焊接工艺评定合格的返修焊接工艺进行返修。施焊时，应当具有详尽的返修记录。 3.7.4.2 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前应经制造单位技术总负责人和监理工程师批准。返修次数、返修部位和返修情况应记入质量证明资料。 3.7.4.3 焊缝修磨痕迹的纹理方向应平行于塔架轴向，修磨不可造成超出 GB/T 3274 钢板表面允许缺版本D 14 陷的损伤。 3.8 塔架试装检查及要求 3.8.1 塔架每段长度（法兰间距）偏差为±20 mm,装配后塔架总长度偏差为-50 mm 至 80 mm。 3.8.2 塔架厂家不应以外购件而放松甚至放弃质量控制环节。外购件除满足设计要求和可实现设计功能外，应满足以下基本要求 a 标准紧固件应符合 3.2.9 要求； b 金属加工件应符合以下要求 1 去尖角、毛刺，锐边倒钝； 2 镀锌件不应有流挂； 3 扶手、护栏、爬梯等手接触面应光滑； 4 爬梯脚接触面应有防滑措施。 3.8.3 塔架附