太阳能板制作工艺-solarbe文库

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太阳能电池板（组件）生产工艺组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。流程 1、电池检测 2、正面焊接检验3 、背面串接检验 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设） 5、层压 6、去毛边（去边、清洗）7 、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶） 8、焊接接线盒 9、高压测试 10、组件测试外观检验 11、包装入库组件高效和高寿命如何保证 1、高转换效率、高质量的电池片； 2、高质量的原材料，例如高的交联度的 EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等； 3、合理的封装工艺 4、员工严谨的工作作风；由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。太阳电池组装工艺简介工艺简介在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识. 1、电池测试由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的 2 倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连 3、背面串接背面焊接是将 36 片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有 36 个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“ 前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将 36 片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的 EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和 EVA 的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次由下向上玻璃、EVA、电池、EVA 、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使 EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据 EVA 的性质决定。我们使用快速固化 EVA 时，层压循环时间约为 25 分钟。固化温度为 150℃。 6、修边层压时 EVA 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、装框类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。 8、焊接接线盒在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。 9、高压测试高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。 10、组件测试测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。太阳能电池阵列设计步骤 1.计算负载 24h 消耗容量 P。 PH/V V负载额定电源 2.选定每天日照时数 TH。 3.计算太阳能阵列工作电流。 IPP1Q/T Q按阴雨期富余系数，Q0.21～1.00 4.确定蓄电池浮充电压 VF。镉镍GN 和铅酸CS 蓄电池的单体浮充电压分别为 1.4～1.6V 和 2.2V。 5.太阳能电池温度补偿电压 VT。 VT2.1/430T-25VF 6.计算太阳能电池阵列工作电压 VP。 VPVFVDVT 其中 VD0.5～0.7 约等于 VF 7.太阳电池阵列输出功率 WP平板式太阳能电板。 WPIPUP 8.根据 VP、WP 在硅电池平板组合系列表格，确定标准规格的串联块数和并联组数。